Sistema de gestión de movimientos, localización y de aprovisionamiento de hojas a las máquinas

Contexto

Una alimentación correcta y a tiempo de cartón en las máquinas de transformación resulta fundamental para evitar las paradas de maquinaria, retrasos y errores de producción o restos de almacén. El personal dedicado a la gestión del almacén de cartón deberá encargarse tanto de la descarga de los vehículos enviados por proveedores, así como de la alimentación de los departamentos productivos. Por lo tanto es crucial el continuo e inmediato conocimiento de:

• la secuencia de producción prevista para cada máquina;
• el estado en que se encuentra el trabajo y nivel de disponibilidad en los pulmones de alimentación;
• tipo de cartón exigido y sentido correcto de su introducción en la máquina;
• perfecto conocimiento de la cantidad total de materia prima necesaria y disponible, así como su ubicación en el almacén.

Solución

EasyStock-Cartón es la solución ideada por RTS para acompañar la operatividad en los almacenes de cartón y materias primas. La dirección de las operaciones logísticas se gestiona directamente gracias a un sistema integrado y completado con:

• gestión de los pedidos y ficha técnica;
• planificación de la producción;
• máquinas de producción;
• sistema de recepción de mercancías.

Cada uno de los toros, provistos con estaciones wireless touch-screen y lectores de códigos de barras long-range, se mueven por un almacén correctamente mapeado y disponen de un “cuadro sinóptico” de las cintas transportadoras de rodillos de alimentación.

Las operaciones están guiadas y optimizadas directamente por el sistema en las siguientes fases:

• control de recepción de nuevas mercancías;
• movimientos internos;
• alimentación de las máquinas.

La cantidad exacta de mercancías y bultos disponibles para cada elaboración se indica directamente en el control de recepción de nuevas mercancías enviadas por el proveedor mediante la lectura del código de barras de la etiqueta:

• se pueden utilizar tanto las etiquetas producidas por el proveedor como los etiquetados directos a la recepción;
• la tipología de almacenamiento es sugerido en función de la previsión de elaboración por cada máquina, fecha, secuencia y espacios disponibles;
• la necesidad de hacer toma de muestras y “cuarentenas” para controles de calidad de entrada se comunica en función del pedido, el cliente, el producto y el proveedor;
• la necesidad de introducir cartón de los stocks es indicada en función de las recepciones, la previsión de desperdicio y tolerancias del cliente.

La alimentación de las máquinas está controlada por el sistema. Estas son sus funciones:

• sugerir y controlar la secuencia siguiendo el programa de producción introducido;
• exigir, si fuera necesario, una cara, un sentido y una parte frontal de introducción en máquina;
• comprobar que se utilice toda la cantidad disponible;
• recordar la sustitución de las hojas que falten.

La cadencia del trabajo de los operarios está regulada por el avance de la producción mediante:

• un cuadro sinóptico único de estado de los pulmones de alimentación de todas las máquinas;
• alarmas de urgencia de intervención;
• señalización a tiempo de cambios de programa.

Permite la posibilidad de introducir cambios de programación en la oficina en función de las secuencias ya predispuestas en la máquina.

El sistema es proactivo incluso en la gestión interna del almacén:

• traza los desplazamientos;
• mejora la disposición en función de las nuevas exigencias;
• controla los materiales en cuarentena para informes y controles de calidad.

Las funciones de inventario pueden realizarse dinámicamente:

• por rotación en cada carga;
• directamente desde el toro;
• por inventario total al final del ejercicio.

La velocidad y la practicidad de los instrumentos usados y de las lógicas operativas permiten:

• minimizar los errores;
• garantizar la total intercambiabilidad de los operadores;
• controlar la operatividad de los toreros;
• eliminar el uso de documentos de papel y las operaciones manuales.

La eficacia del sistema se traduce en las siguientes mejoras:

• incremento de la productividad y eficacia de cada sección;
• eliminación total de las paradas de máquinas por indisponibilidad del cartón;
• prevención de los errores por error de introducción;
• desaparición de los residuos no trabajados por error;
• mejor gestión de los cambios de programa;
• control de las tolerancias de producción;
• rápida recuperación de la inversión (ROI).