Système de gestion de la manutention, localisation et approvisionnement des plaques aux machines

L’environnement

L’alimentation correcte et en temps utile du carton aux machines de transformation est fondamentale pour éviter des arrêts des machines, des retards ou erreurs de production, des résidus de magasin. Le personnel responsable de la manutention du magasin carton doit s’occuper soit du déchargement des véhicules provenant des fournisseurs, soit de la distribution aux départements productifs. Donc il est crucial d’avoir une connaissance continue et immédiate de :

• la séquence de production prévue pour chaque machine;
• le suivi du travail et du niveau de disponibilité de l’activité d’alimentation;
• la typologie de carton demandé et le vers correct d’introduction dans la machine;
• la quantité totale exacte de matière première nécessaire et disponible et sa localisation dans le magasin

La solution

EasyStock-Carton est la solution réalisée par RTS pour guider l’opérativité dans le magasin carton et matière première. La régie des opérations logistiques est gérée directement par un système fortement intégré avec :

• la gestion des commandes et fiches techniques;
• la planification de la production;
• les machines de production ;
• le système de réception des marchandises.

Chaque chariot, équipé d’une station wireless et des lecteurs des codes à barres long-range, se déplace dans un magasin parfaitement cartographié et dispose d’un « tableau synoptique » du système de convoyage pour l’alimentation.

Les opérations sont guidées et optimisées directement par le système dans les phase de:

• prise en charge des marchandises nouvelles en entrée ;
• manutention interne;
• alimentation des machines.

La quantité exacte de marchandise et packages disponibles pour chaque lavoration est directement detectée pendant la prise en charge de la marchandise en entrée du fournisseur parmi l’étiquetage avec code à barre:

• on peut utiliser les étiquettes produites par le fournisseur ou prévoir l’étiquetage directe en entrée;
• la typologie du stockage est suggérée en relation à la prévision de transformation par machine, date, séquence, espaces disponibles ;
• la nécessité des retraits et « quarantaine » pour contrôles de qualité en entrée est communiquée en relation à la typologie de commande, client, produit et fournisseur ;
• la nécessité d’intégration de carton en stock est détectée en relation à arrivées, prévisions de déchets, tolérance du client.

L’alimentation des machines est responsabilité du système qui:

• suggère et contrôle la séquence en relation au programme de production délivré;
• demande vers, direction et front d’introduction dans la machine;
• vérifie que toute la quantité disponible soit utilisée;
• rappelle l’intégration des plaques manquantes.

Le rythme de travail des opérateurs est piloté par le suivi de production avec:

• un tableau synoptique unique de l’activité d’alimentation de toutes les machines;
• des alarmes pour interventions urgentes;
• des notifications rapides pour changements de programme.

Les changements de programme sont permis au département en relation aux séquences déjà préparées aux machines.

Le système est proactif aussi dans la gestion interne du magasin :

• il trace le déplacement;
• il améliore la dislocation en fonction des exigences nouvelles ;
• il contrôle les matériaux en quarantaine pour remises et contrôles de qualité.

Les fonctions d’inventaire peuvent être exécutées dynamiquement :

• à rotation pour chaque cale;
• directement sur le chariot;
• au moment de l’inventaire total de fin de période.

La praticité et vélocité des instruments utilisés et des logiques opératives permet rapidement de:

• minimiser les erreurs;
• garantir l’interchangeabilité des opérateurs;
• contrôler les performances des opérateurs;
• éliminer les documents papier et les opérations manuels.

L’efficacité du système se traduit en:

• l’augmentation de la productivité et de l’efficience du département;
• l’élimination totale des arrêts des machines pour indisponibilité de carton ;
• la prévention des erreurs pour introduction incorrecte ;
• l’élimination des résidus non traités par erreur ;
• l’amélioration de la gestion des changements de programme;
• le contrôle des tolérances de production ;
• le retour rapide sur investissement (ROI).